Las turbinas pueden ser un negocio maduro, aunque también son uno floreciente. Este año, General Electric ha recibido un récord de pedidos de motores de avión y, puesto que el gas natural es actualmente barato, la demanda mundial de turbinas de gas utilizadas en plantas de energía es cada vez mayor, señala Jeffrey Immelt, presidente y director general de GE. Para poder competir, la compañía está introduciendo nuevos productos basados ​​en innovaciones tales como mejores compuestos para aspas de ventilador y aleaciones resistentes que permiten operaciones eficientes a altas temperaturas. Desde el punto de vista competitivo, los avances en la tecnología utilizada para fabricar las turbinas son al menos igual de importantes, puesto que pueden reducir costes y facilitar la creación de nuevos diseños.

En la sede de investigación global de GE en Niskayuna, en Nueva York (Estados Unidos), los investigadores están trabajando en una herramienta de mecanizado que utiliza una combinación de disco de corte y arco eléctrico. La herramienta puede hacer cortes en aleaciones de alta resistencia tres veces más rápido que las alternativas convencionales, y reduce el consumo de energía en un 25 por ciento, disminuyendo así los costes de fabricación. Puesto que utiliza menos fuerza que el mecanizado convencional, la tecnología también hace que sea posible concebir nuevos diseños que, de otra manera, podrían acabar rompiéndose durante el proceso.

En una planta de turbina de gas en Greenville, en Carolina del Sur (EE.UU.), GE ha instalado recientemente una máquina que corta con precisión agujeros de refrigeración en paletas de turbina usando chorros de agua de 50.000 psi. Los agujeros permiten que las turbinas funcionen a temperaturas y eficiencias más altas. La fábrica también utiliza láseres de fibra relativamente nuevos y de alta potencia con los que se pueden reducir cuatro horas de trabajos de soldadura a menos de un minuto. Además, una nueva instalación de pruebas de 170 millones de dólares genera montañas de datos que se pueden utilizar para mejorar la manufactura aún más.

En una fábrica de Durham, en Carolina del Norte (EE.UU), un ensamblador de motores de avión, Scott West, ha desarrollado un sistema que suspende un motor a reacción y una plataforma de siete toneladas sobre un delgado colchón de aire, por lo que de dos a cuatro trabajadores pueden mover los motores, en vez de los seis que se requerían antes para la tarea. Está previsto que la tecnología ahorre a GE 156.000 dólares al año. West está extendiendo la tecnología a otras partes de la línea de fabricación.

"Siempre hemos creído que GE puede ser un exportador de alta tecnología", señaló Immelt a los trabajadores de la fábrica en Greenville. "Todas las unidades que fabriquemos aquí este año van a ser exportadas".