Un nuevo sistema de inspección de soldadura de aluminio en tiempo real

«En una planta de montaje de automóviles media se fabrican aproximadamente 300 000 coches al año. Cada uno de esos coches contiene entre 3000 y 4000 piezas soldadas que garantizan la integridad del vehículo. Un inspector de control de calidad tardaría más de 70 años en inspeccionar individualmente cada pieza soldada de los vehículos producidos en un solo día.

Un equipo del Instituto de Investigación de Diagnóstico por Imágenes de la Universidad de Windsor en Canadá, junto con sus socios industriales (incluidos Chrysler, Centerline y Magna), desarrolló un sistema ultrasónico único capaz de inspeccionar cada uno de estos miles de millones de puntos de soldadura en el momento de la fabricación. Durante el proceso de soldadura, el sistema de inspección informa de la calidad de la soldadura al robot responsable del proceso.

Recientemente, las normativas internacionales destinadas a reducir las emisiones de CO2 han planteado una serie de retos para la industria automovilística; entre las soluciones disponibles se encuentra el uso de materiales ligeros, como el aluminio, que pueden reducir el consumo de combustible en más de la mitad y reducir los niveles de emisiones. Esta tendencia generó a su vez un problema, ya que el sistema ultrasónico no era capaz de inspeccionar el aluminio soldado.

Waldo respondió a este desafío actualizando el hardware responsable de determinar la calidad de la soldadura de aluminio mediante un proceso que adquiere imágenes más rápido, en línea con el ritmo del proceso de soldadura en aluminio.

Teniendo en cuenta que la instalación de un sensor ultrasónico no es opcional cuando los procesos de supervisión de soldadura involucran piezas de aluminio, la innovación introducida por Waldo ha sido esencial para el uso de este sistema, y el proyecto ha generado mucha prensa tanto en revistas como en conferencias internacionales».