¿Cuánto tiempo nos queda hasta que el planeta diga basta? El Día de la Sobrecapacidad de la Tierra señala la fecha en la que el ser humano ha utilizado los recursos y servicios ecológicos que el planeta puede regenerar en un año natural. Con el tren de vida de la humanidad, desde luego esa fecha no llega el 31 de diciembre. En 2021, fue el 29 de julio. Este año, si todo el mundo viviera como lo hace un español medio, el Día de la Sobrecapacidad de la Tierra habría llegado hoy, 12 de mayo. El calendario es clave.

"No somos conscientes del poco tiempo que nos queda para detener el cambio climático. El tiempo es el recurso más finito que tenemos, más que el petróleo, el gas, el agua o el litio. Tenemos 10 años para hacer una gran parte de los deberes y no creo que todas las empresas estén evolucionando", afirma Carles Navarro Vigo (Barcelona, 1964), director general de BASF Española y presidente de FEIQUE (Federación Empresarial de la Industria Química Española), ingeniero químico de origen y en BASF desde 1989.

BASF, una empresa química centenaria de origen alemán fundada en 1865, ha visto pasar ante sus fábricas distintas eras: la de los tintes, en la que se empezaron a producir colorantes en el laboratorio; la de los fertilizantes sintéticos, con su proceso Haber-Bosch; y la era de los plásticos.

En las últimas décadas, Navarro Vigo ha vivido la evolución a favor de la sostenibilidad y la digitalización en un sector dependiente de combustibles fósiles y materias primas. Hablamos con el experto, que encabeza la lista de Top 10 Líderes Comprometidos de Multinacionales en España según el Instituto Coordenadas de Gobernanza y Economía Aplicada, para entender cómo la industria química puede apoyarse en la innovación y la tecnología para apostar por la circularidad y la transición energética.

El sector químico es la industria española que más invierte en I+D+i (26% del total). ¿Cómo ha evolucionado en estos años gracias a la innovación?

La industria química depende de grandes activos industriales y mucha inversión de capital, lo que requiere una planificación a largo plazo donde los ciclos de maduración son muy largos, a 30 o 40 años. Por eso, el progreso de las plantas químicas es lento en comparación con otros sectores, donde parece que la tecnología se implanta mucho más rápido.

Durante todo este tiempo, aunque los cambios se hayan producido de forma lenta, innovar ha sido una constante. La industria química es innovadora de por sí, lo lleva en el ADN; no hay posibilidad de triunfar en la industria química sin innovación. En esa transformación, la digitalización no es un fin en sí mismo, es un recurso para hacer cosas que tenemos que hacer, pero de forma más eficiente.

Foto: Gracias a sensores y tabletas con información digital, el trabajo en las plantas de la industria química puede ser más seguro, eficiente e inteligente. Crédito: BASF SE.

¿Qué tecnologías destacaría dentro de esa digitalización?

Hay partes de las instalaciones químicas donde no hay cobertura: la red 4G no llega al interior de un tanque de almacenamiento. Pero la red 5G (más aún si tienes la propia instalación en tu planta, como es el caso de BASF en Tarragona) lo cubre todo y con sensores puedes obtener una cantidad de datos que te permiten diseñar y optimizar los procesos.

También usamos la inteligencia artificial para mantenimiento predictivo. Por ejemplo, en Tarragona tenemos una planta en la que fabricamos propileno que funciona 24/7. Para ello, depende de un turboexpansor; si se estropea, se cae toda la planta. Por eso, lo tenemos conectado a algoritmos de IA en Alemania que registran el sonido que hace al girar. Cuando hay la más mínima desviación del sonido que se supone que tiene que hacer cuando va perfecto, empieza un proceso para predecir cuándo va a fallar que te permite adelantar imprevistos y pedir el repuesto correspondiente.

Foto: Las instalaciones estarán cada vez más automatizadas, gracias a los sensores, la inteligencia artificial y el 5G. Crédito: BASF SE.

En BASF afirman que crean química para un futuro sostenible. El sector químico es el principal consumidor de gas natural en la industria española (19% del total) y el coste energético es muy alto, ¿cómo se conjuga esto con la sostenibilidad?

La industria química es muy intensiva en el uso de energía. Algunos procesos químicos son exotérmicos y la liberan, pero la mayoría requieren de aportación de energía para activar las reacciones y producir calor y vapor. Para eso usamos gas natural en la mayoría de las plantas, porque de todos los combustibles fósiles es el más eficiente.

Desde 1990 a 2015, hemos optimizado nuestra propia generación de energía y reducido las emisiones de dióxido de carbono en un 45%, a la vez que doblábamos la producción. A la vez, nuestras predicciones nos dicen que, en los próximos años, necesitaremos incrementar el consumo de energía primaria en nuestras fases de fabricación.

Pero todos sabemos que las emisiones hay que reducirlas a cero. Esto significa un cambio de paradigma: hay que empezar a abandonar los combustibles fósiles y la palabra clave es electrificación.

¿Qué estrategia se puede seguir para conseguir transitar hacia la energía verde?

Hay que hacer un esfuerzo sobrehumano para sustituir lo que ahora es más de un 80% de energía fósil por electricidad renovable. Para ello hay que acceder a energía verde en cantidades muy grandes que ahora mismo no están disponibles.

Por nuestra parte, seguimos una estrategia make & buy: invertimos para fabricar nuestra propia energía verde, especialmente en parques eólicos marinos, y compramos energía renovable a costes competitivos.

Foto: Navarro defiende una estrategia en la que se invierta tanto en compra como en obtención de energía verde. Crédito: BASF Española.

¿Qué papel puede jugar el hidrógeno verde en esta ecuación?

No hay duda de que el hidrógeno va a ser un elemento clave del proceso de transformación energética del planeta, pero va a tomar su tiempo. Nosotros lo producimos y consumimos un millón de toneladas al año, pero no como energía sino como reactivo, por ejemplo, para fabricar amoniaco.

Pero entendemos que el hidrógeno como vector energético tiene potencialidad porque no deja de ser una alternativa al gas natural.

"El hidrógeno turquesa es una tecnología con gran potencial para contribuir a la sostenibilidad"

En nuestro caso, apostamos por el hidrógeno turquesa. Hemos puesto en marcha un proyecto piloto en Alemania para llevar a cabo la pirólisis de metano. Aquí, mediante electricidad renovable se calienta gas natural hasta una temperatura elevada y se obtiene por un lado hidrógeno y por otro carbono puro sólido. No se emite CO2, el proceso es neutro en emisiones. Nos parece una tecnología con gran potencial que va a ser una gran contribución a la producción de hidrógeno; ahora está en fase de escalado industrial y ha recibido apoyo financiero del gobierno alemán.

Foto: BASF trabaja en Ludwigshafen (Alemania) en un nuevo concepto de reactor en el que se puede producir hidrógeno sin emisiones de dióxido de carbono a partir de pirólisis de metano. Crédito: BASF SE.

La industria química es una gran consumidora de materias primas. Sin embargo, estas son finitas. ¿Cómo estáis reformulando la gestión de materias primas?

Somos grandes consumidores de materia prima de muchos tipos, sobre todo de origen fósil. No obstante, el consumo de materias primas de este origen es bajo en comparación con los volúmenes que se queman en forma de combustibles; por ejemplo, para toda la producción de plásticos a nivel mundial se usa solo un 4% del petróleo extraído anualmente.

Pero no se puede seguir creciendo de forma infinita en un mundo finito con recursos finitos. Ni nosotros ni los competidores podemos seguir multiplicando las ventas sin tener claro que hay un límite para los recursos del planeta y que hay que apostar por la circularidad.

"No se puede seguir creciendo en un mundo finito con recursos finitos de forma infinita"

En Alemania, en la planta de Ludwigshafen, desarrollamos el concepto "Verbund", que significa producción integrada. Es el mayor complejo industrial del mundo de cualquier especialidad, con 300 fábricas y más de 1.000 edificios interconectados. Los subproductos que salen de una producción no se tiran, van a otra en la que se usan como materia prima, y el excedente de calor de una planta facilita energía a otra. Esto nos permite aprovechar mucho más el flujo de materiales que si fueran plantas separadas y supone ahorros de hasta 500 millones de euros anuales.

Foto: Las plantas de cogeneración utilizan gas para producir electricidad y vapor, que luego son utilizados por las plantas de producción del complejo para una amplia variedad de procesos químicos. La foto muestra el ciclo combinado en Ludwigshafen (Alemania). Crédito: BASF SE.

¿Y en el caso de la materia prima de origen renovable o reciclado?

La materia de origen renovable típica es la biomasa, disponible en grandes cantidades y que se puede procesar de una forma tecnológicamente muy clara para fabricar biogás y continuar la cadena. También hay otras, como el aceite de palma, en discusión para usos alimentarios, que nosotros adquirimos de cultivos responsables y usamos como precursor de más de 800 productos de química fina.

Pero lo que ofrece más potencial es la materia reciclada. En lugar de emplear gas o petróleo desde cero, hay que apostar por el aceite de pirólisis, que sale del reciclaje químico de residuos como envases posconsumo, colchones o neumáticos viejos. Para 2025 queremos consumir 250.000 toneladas de materias primas recicladas o renovables.

Como eslabón central de una cadena de producción, si la industria química no acomete este enfoque sostenible, tampoco puede llegar al siguiente escalón, los productores, ni al cliente final.

Somos una industria muy transversal y estamos en todos los procesos de manufactura de cualquier producto del mundo, muchas veces al principio de la cadena de valor. Cómo nosotros empecemos el proceso marca cómo va a avanzar, y aquí entra el concepto de balance de masas.

Si tú consumes nueve toneladas de nafta y una de aceite de pirólisis, todo lo que viene después tiene un 10% de reciclado. Esto puedes certificarlo mediante una auditoría externa y podrías venderlo a empresas que quieran tener ese origen certificado, igual que se hace con la energía verde. A medida que vayamos aumentando esa proporción de productos reciclados, podremos seguir garantizando que el resto de las partes del proceso de fabricación también tendrán circularidad.

Foto: En el proyecto ChemCycling BASF consume el aceite de pirólisis producido en la planta de la empresa noruega Quantafuel en Dinamarca y lo procesa en nuevos productos químicos utilizando un enfoque de balance de masa. Crédito: BASF SE.

¿Qué mensaje final lanzaría a las empresas y personas que aún no entienden la importancia de la sostenibilidad?

El futuro será sostenible o no será, por eso hay que apostar por seguir innovando. Y ese futuro ya está aquí, simplemente no está bien distribuido. Hay empresas haciendo todo lo que pueden y otras que aún están viendo hacia dónde van. Eso es un error y el mercado lo señalará.

También hay que explicar a la gente que en este proceso no vale sentirse orgulloso por ser pionero y ganar, el planeta lo habitamos todos. O cruzamos juntos la línea de meta de la sostenibilidad o esta carrera la perdemos todos.